ZHI Company

A direção convencional de utilização dos recursos dos pneus usados é a pirólise dos pneus usados para obter combustível líquido, negro de fumo de pirólise e recuperação de fios de aço usados. Linha de produção de pirólise contínua para refinação de óleo de pneus usados, incluindo sistema de pré-aquecimento de matéria-prima, sistema de pirólise do reator, sistema de arrefecimento de óleo e gás, sistema de descarga e separação de escória, sistema de aquecimento, sistema de automação, etc.

30 toneladas por dia de pirólise plástica de resíduos de pirólise no Vietname

Breve introdução do dispositivo de produção:

Esta unidade de produção é uma linha de produção de gasóleo e subprodutos utilizando óleo para pneus. Está principalmente equipado com 1 × 2 × 2 conjuntos de tanques de reação de pré-tratamento e forno de aquecimento rotativo horizontal, fracionador atmosférico, fracionador a vácuo, condensador tubular, depósito de água de arrefecimento, separador óleo-água, filtro, tanque de filtro refinado, sistema de pré-tratamento, sistema de aquecimento, sistema de destilação, sistema de condensação, pressão negativa a vácuo e resíduos. O sistema é composto por sistemas de tratamento e utilização de recuperação de gases, sistema de remoção de fumo e pó, proteção contra incêndios de segurança e sistema de aterramento eletrostático à prova de explosões, sistema de tratamento e reciclagem de água, sistema automático de controlo semi-automático, entre outros.

O dispositivo utiliza um forno de aquecimento rotativo horizontal para aquecimento, que pode produzir e processar continuamente capacidade; 20-30t / D para processar óleo de pneus para produzir óleo diesel e subprodutos. (a linha de produção intermitente pode ser personalizada de acordo com a procura do cliente)

Descrição do processo

Passo 1: carregamento: use uma pequena garra para colocar os pneus de resíduos no funil do alimentador hidráulico, entrar automaticamente no reator através do alimentador hidráulico automático e fechar a porta de carga após a carga.

Passo 2: aquecimento: use óleo de pneus ou gás não condensável (o gás extra não condensável produzido no processo de craqueamento de vários outros equipamentos) para aquecer o reator de forma uniforme. Após o aquecimento durante cerca de 2 horas, a temperatura sobe gradualmente até cerca de 260 °C, e o gás de óleo crackeado entra no sistema frio pela saída de óleo no centro do reator e liquefaz-se em óleo para o tanque intermédio.

Passo 3: tratamento de gases não condensáveis: o gás não condensável (componente C1-C4) que flui para o depósito de óleo juntamente com o óleo entra na fornalha após passar por dois dispositivos de vedação de água e um dispositivo de para-fogo. Esta parte do gás não condensável pode ser totalmente queimada através da máquina de combustão, e uma grande parte do combustível pode ser poupada ao mesmo tempo.

Passo 4: tratamento de fumo e pó: todo o fumo e poeira gerados pela combustão são bombeados para o sistema geral de remoção de pó pelo ventilador especial de tiragem induzida para tratamento. O fumo e o pó tratados são vapor de água branco sem partículas negras. Depois, o vapor de água entra no dispositivo profissional de purificação industrial para tratamento padrão de emissões, garantindo que a emissão final de fumo e poeira cumpre os padrões nacionais de emissões.

Passo 5: escória (negro de carbono) — após a temperatura da chaleira de reação descer para a temperatura de segurança, ligar o extrator automático de escória para iniciar a descarga da escória, e a escória descarregada será transportada para o compartimento de armazenamento da escória pelo equipamento de distribuição de ar de pressão negativa através do oleoduto para garantir que o processo de descarga da escória está livre de pó.

Passo 6: descarga de fio de aço: abra a porta de alimentação e use a máquina automática de descarga de fio de aço para descarregar o fio de aço. Ao descarregar o fio de aço, coopere com o equipamento de sucção e remoção de pó para garantir que não há pó.